三、鍍鋅板
露鋼（漏鍍）
在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點(diǎn)或黑塊稱(chēng)露鋼。這些黑點(diǎn)或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時(shí)遍班布整個(gè)鋼帶上下表面。
1因原板鏽蝕，黃鏽進(jìn)入退火爐後未能充分還原；
2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重鏽蝕、夾雜等；
3鋼帶進(jìn)入退火爐預熱段再次氧化，再進(jìn)入還原段無(wú)法還原；
4保護(hù)氣體不純，露點(diǎn)高，氫含量低（＜15%＝，鋼帶再次氧化；
5爐內(nèi)管道破裂，漏水等；
6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；
8助鍍劑烘烤過(guò)度。
鋅層脫落
鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬口或球衝試驗(yàn)時(shí)，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱(chēng)鋅層脫落。在生產(chǎn)線(xiàn)上也可直接看見(jiàn)，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。
1爐溫不良；
2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；
3原板含矽量高；
4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時(shí)間長(zhǎng)和含鋁時(shí)控制不當(dāng)；
5原卷鏽蝕嚴(yán)重。
鋅粒（鋅疤）
表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱(chēng)鋅粒，表面呈塊狀稱(chēng)鋅疤。
1底渣過(guò)多，被攪動(dòng)浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；
2鋅液溫度過(guò)高，＞470℃使底渣浮起；
3鋅液中鋁含量過(guò)高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
鋅花不良
鋅花大小不均勻，無(wú)鋅花。
爐區(qū)升溫不良。
灰色鍍層鋅凸起
表面無(wú)光、灰色，無(wú)鍍鋅層。
1原板冷卻慢；
2半凝固狀態(tài)時(shí)劃(huà)傷。
氣刀條痕（條狀）
鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。
1鋅過(guò)稠、鋅溫低；
2鋁含量高，使熔點(diǎn)升高；
3氣刀位置低或壓力小；
4氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞；
5氣刀局部缺口或損壞；
6板形不好。
邊厚（花紋）
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱(chēng)邊厚，一般邊部呈條狀花紋。
1氣刀角度調(diào)整不佳；
2邊部冷卻快；
3當(dāng)鋼帶速度低於30米/分以下時(shí)，由於噴咀兩(liǎng)端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流衝量，造成邊部刮鋅量比中部小；
4原板板型不好，有邊浪；
5原板板邊部嚴(yán)重鏽蝕。
鋅流紋（鋅浪）
波浪狀花紋。
1鋅液溫度高；
2鋅綢、含鋁少
貝殼狀花紋
貝殼狀花紋、鋅起伏。
鋁含量高、溫度低。
水印
小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點(diǎn)狀凹坑。
冷卻水滴過(guò)大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑。
抖動(dòng)條紋
表面周期性條紋。
1沉沒輥結(jié)渣，軸浸蝕；
2光整輥磨損。
光整壓印（花）
光整後有鋅粒或印痕。
1光整輥粘鋅；
2光整機(jī)機(jī)械磨損。
3處理不良
表面發(fā)黃。
後處理擠幹效果不良，鉻液殘留。
喇叭口
鋼卷呈喇叭口狀。
氣刀堵塞，鋼帶邊部過(guò)鍍鋅，卷取時(shí)產(chǎn)生喇叭口。
劃(huà)痕
劃(huà)痕。
1原板劃(huà)痕；
2沉浸輥工作狀態(tài)不良。
邊浪、中浪
邊部或中部呈波浪狀。
1原板不良；
2穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。
白鏽
1表面不同程度白色；
2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉澱物，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。
1塗油、鈍化不良；
2車(chē)間環(huán)境不良；
3沾染助鍍劑、浮灰；
4助鍍劑煙燻；
5表面塗油、鈍化不良；
6在潮溼條件下貯運(yùn)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；
7貯運(yùn)過(guò)程中遭受雨水（海水）浸淋；
8儲(chǔ)存倉(cāng)庫(kù)的溫度小於露點(diǎn)溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面；
9和其它酸鹼、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。
分層
分層檢驗(yàn)不合格。
鋼板有夾雜。
鍍層過(guò)薄
鍍鋅量小於規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)
1氣刀調(diào)節(jié)不良；
2鋅液溫度過(guò)高，速度過(guò)慢（使用氣刀時(shí)為過(guò)快）。
鍍層不均
硫酸銅試驗(yàn)不合格。
1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng)；
2鍍輥偏心；
3嚴(yán)重瓢曲。
摺疊性能不合格
摺疊試驗(yàn)不合格鋅層脫落。
1鋅液溫度過(guò)高；
2鋁含量過(guò)高或過(guò)低；
3浸鋅時(shí)間過(guò)長(zhǎng)（停車(chē)）。
劃(huà)傷
板卷劃(huà)傷。
吊運(yùn)不良，包裝破損。
表面黑點(diǎn)
表面凸起處有黑點(diǎn)、暗斑。
儲(chǔ)運(yùn)中板面摩擦。
黑鏽
表面黑色鏽斑。
1超期貯存；
2塗油、鈍化不良；
3粘染助鍍劑；
4貯運(yùn)過(guò)程中浸水（海水）；
5與工業(yè)大氣長(zhǎng)期接觸受潮。
四、彩塗板
漏塗
表面局部地方未塗上油漆，一般是未塗底漆和面、背漆或塗了底漆未塗面漆及背漆。
1面漆塗層輥粘有異物；
2原板板形不良，造成底漆和背漆局部塗不上；3精塗上或下塗上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆塗不上；
4面漆或背漆流平性差。
漆層劃(huà)傷
表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無(wú)手感，未破壞塗層；重者破壞塗層，更嚴(yán)重時(shí)可見(jiàn)基板。
1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生劃(huà)傷；2塗料中滲有硬性雜質(zhì)；3鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值；
塗層脫落
面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)塗層與基板脫離
1清洗基板時(shí)，鹼液的濃度過(guò)高；
2化學(xué)預處理劑的濃度太高或太低，以及未塗上等；
3底漆與面、背漆不配套；
4底漆與基板不配套；
5塗層固化不完全或固化過(guò)頭；
6塗層冷卻不充分；
7爐溫過(guò)高或烘乾時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；
8塗料中的稀釋劑用量過(guò)多，引起附著力下降。
氣泡
表面有凸起小點(diǎn)，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。
1塗層漆膜過(guò)厚；
2初、精塗爐第一段溫度過(guò)高，溶劑來(lái)不及蒸發(fā)，引起提前沸騰；
3塗層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)；
4初、精塗爐灰塵過(guò)多；
5初塗塗層未乾透就進(jìn)入精塗，內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將塗膜鼓起。
塗層不均
表面呈花斑、條斑、塗布不均勻等。
1基板表面有汙物；
2塗料分散性差或塗料攪拌不均勻等；
3原板鋅厚邊；
4塗層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。
塗層發(fā)黑、發(fā)暗
表面一段顏色明顯比其它地方變深，發(fā)黑、發(fā)暗。
1停車(chē)時(shí)間長(zhǎng)；
2由於機(jī)械、電氣故障或操作失誤等造成。
漆面粗糙
表面出現(xiàn)凸起小點(diǎn)，有時(shí)有手感，有時(shí)無(wú)手感，面積及部位不定。
1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車(chē)缺陷
2塗層在烘烤時(shí)由於油漆起泡；
3塗料本身的填料、顏料研磨不細(xì)，未達(dá)到規(guī)定細(xì)度；
4塗料上機(jī)前未經(jīng)過(guò)濾或過(guò)濾不清；
5塗層室場(chǎng)地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的塗層表面；
6爐子各段溫度偏低。
顏色不均
表面塗層的顏色明顯不一致。
1同一顏色的塗料，不是同一批次產(chǎn)生的，造成兩(liǎng)批次塗料存在一定色差；
2塗料在塗層前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致；
3塗料中混有其它顏色的塗料；
4不是同一家生產(chǎn)的塗料，交叉使用。
光澤不均勻、失光
塗層表面光澤不均勻或失光。
1 塗料的稀釋劑用量過(guò)多，黏度太低，固體分含量少；
2塗料上機(jī)前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地方有光澤，顏料少的地方無(wú)光澤。
塗層皺皮
塗層表面皺皮。
基材表面有凹陷或浪邊，引起塗層厚薄不勻，特別是轉(zhuǎn)角凹陷處塗料積聚過(guò)多，厚處便起皺皮；塗料製造時(shí)催幹劑過(guò)量。
塗層針孔
表面出現(xiàn)的圓形小圈，如針刺的小孔，較大的象麻點(diǎn)。
1塗層內(nèi)有氣泡；
2塗料攪拌不均勻，塗層太厚；
3塗層太薄；
4初塗塗層表面受汙染
5第一段爐溫過(guò)高；
6溶劑選擇不當(dāng)，過(guò)量使用了低沸點(diǎn)的溶劑。
塗層輥紋
表面出現(xiàn)橫行條紋。
1 條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn)，可能是塗敷輥磨削的粗糙度未達(dá)到要求；
2 條紋是周期性出現(xiàn)，可能是塗敷輥磨削的形狀精度（圓柱度）未達(dá)到要求或輥面變形。
脫脂不盡
脫脂工藝參數(shù)控制不當(dāng)、脫脂劑與鋼板防鏽油不匹配、鋼卷存放周期過(guò)長(zhǎng)或長(zhǎng)時(shí)暴露在高溫環(huán)境下，導(dǎo)致防鏽油變質(zhì)或防鏽油與鋼板發(fā)生反應(yīng)形成化學(xué)吸著相等原因都會(huì)造成鋼板表面脫脂不盡，影響磷化和塗裝效果。
磷化效果差
脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造成鋼板表面磷化效果差等，影響塗裝效果。
漆膜附著力差
脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或預處理方式不當(dāng)以及塗料固化工藝不當(dāng)等原因都會(huì)造成漆膜附著力差。
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